Литье полипропилена в домашних условиях

Лада 2105 Pininfarina project › Бортжурнал › Технология создания 3D клонов деталей или литьё полиуретанового пластика в домашних условиях

Доброго времени суток уважаемы читатели и пользователи Drive2.

В этой статье, я решил приоткрыть завесу клонирования ступичных колпачков и прочих пластиковых деталей автомобилей. Делаю я это отчасти для осознания сути формирования цены на копии в умах автовладельцев, отчасти для передачи опыта и во избежание ошибок допущенных мной.

P.S. Если вас мало интересует техническая составляющая данной статьи, рекомендую дочитать (или пролистать) до окончания, я думаю Вы будете удивлены, в отношении истории разработки данной концепции, я бы даже назвал эту историю — разрушением ещё одного мифа…

Итак начнём с мат.части в отношении ступичных колпачков )

1. Ступичный колпачок Melber (толщина стенок 1,5 мм, толщина лицевой пластины 1,0 мм)
2. Температура нагревания порядка 80° С (при экстренном торможении).
3. Гибкость пластика, достаточная для фиксации, и достаточная для предотвращения трещин.
4. Опционно. Минимизирование воздушных пузырей, для возможности вакуумного напыления алюминия.

Теперь немного о технологии.

1. Клонируемая деталь обрабатывается восковой разделительной смазкой, при необходимости — дорабатывается, и помещается в контейнер.
2. Специальным двухкомпонентным силиконом заливается первая часть матрицы.
3. Расчёт необходимого кол-ва и мест креплений воздухоотводов с последующей установкой.
4. Заливка второй части матрицы двухкомпонентным силиконом.

5. Подготовка двухкомпонентного пластика.
5.1. Быстрого отверждения (время жизни готовой смеси 5-7 минут, период отверждения 60 мин.)
5.2. Длительного отверждения (время жизни готовой смеси 20-30 минут, период отверждения 4,5 часов.)
6. Добавление красителя.
7. Дегазация подготовленного пластика.
8. Заливка матриц (стянутых жгутами (резинками)) под давлением, методом шприцевания.

9. Извлечение точного клона детали.
10. Доработка надфилем и наждачной бумагой технологических изъянов.
11. Покрытие грунтом (пластиформ).
12. Окрас, или вакуумное напыление алюминия.

Обзор предложений специализирующихся на копировании / клонировании.

1. Создание матрицы (силиконовой формы) — 3500 руб. (МСК), 2500 руб. (регионы).
2. Стоимость одной копии (полиуретан) при тираже от 20 единиц — 650 руб. (МСК), 340 руб. (регионы).
3. Лишь две компании в МСК были готовы произвести копирование детали с плоскостями толщиной менее 2 мм.
4. Вакуумное напыление за единицу – от 700 руб. (МСК), от 410 руб. (регионы).
5. И да, совсем забыл, ещё необходим качественный оригинал, мне он обошёлся в €130 с учётом доставки из Германии (e-Bay).

Краткий обзор подходящих для наших целей предложений на рынке двухкомпонентного полиуретанового пластика.

1. Smooth-Cast 300 — жидкий полиуретановый пластик ярко-белого цвета с низкой вязкостью, сверхкоротким временем жизни и отверждения. Made in USA.
2. Jeticast 70 быстроотверждающийся заливочный пластик белого цвета с низкой вязкостью. Made in Chine.
3. ЮниКаст F/S – средне и долгоотверждающийся заливочный пластик со средней вязкостью. Сделано в России.

Выбор обусловлен следующими параметрами:

1. Твёрдость по Шор не менее 60 D.
2. Температура тепловой дисторсии не менее 100 ⁰C.
3. Усадка не более 3%.
4. Доступность приобретения.
5. Простота в работе.
6. Стоимость и время хранения после вскрытия упаковки.
В итоге было решено использовать Smooth-Cast 300, но после ряда неудачных опытов новичков в этом деле, выбор пал на ЮниКаст (Slow). Позже, после «набития рук», мы снова вернулись к SmothCast-300.

По причине слишком тонких граней и плоскостей, в процессе производства мы имеем 15-20% бракованных изделий (не проливаются лепестки). Не смотря на использование пластика со сверхнизкой вязкостью, а также дегазации готовой смеси, полностью решить проблему пузырьков воздуха в массе изделия не получилось, что ведёт ещё к 30% браку при вакуумном напылении алюминия.

А теперь, как и обещал — разрушение ещё одного мифа, на личном опыте, и в этот раз речь про… блондинок!
Так вот, дорогие читатели, я не разработал и не проанализировал в этом эксперименте ровным счётом ничего, кроме осознания потенциального спроса и востребованности.
Абсолютно всё нашла, проанализировала и воплотила — моя любимая, очаровательная голубоглазая блондинка с химическим образованием (МГУПП), кстати не единственным 😉
Таким образом, многие счастливые обладатели реплик ступичных колпачков Melber, равно как и реплик шильд Lada Export к этим колпачкам, обязаны возможностью своего приобретения именно ей!
Так что господа, не стоит оценивать только по внешнему виду, и будет Вам счастье!

Естественно мы не первооткрыватели данной технологии, в том числе и на Drive2, опыт подобных проектов других участников сообщества, можно прочесть по этим ссылкам:

Всем добра и счастья!
Распространение технологии в массы — приветствуется!

Источник: www.drive2.ru

Литье пластмасс под давлением в домашних условиях

Этот видео урок канала очумелецТВ о том, как осуществлять литье пластмассы в домашних условиях. Расплавленная пластмасса не бывает полностью в жидком состоянии. Это густая масса, поэтому её льют под давлением. Чтобы создать его, мастер сделал металлический шприц. Использовал сантехнический сгон. Поршень. Направляющая.

Твердая пресс-форма. Из эпоксидной смолы. Изготавливать винтовой барашек. В качестве сырья использовал полипропилен. От старого ящика. В домашних условиях лучше лить полипропилен и полиэтилен, так как эти пластмассы нетоксичные.

При нагревании они не выделяют вредных продуктов. Мелкие кусочки заполняем в шприц. Ставим в духовку она 220-240 градусов. Деталь простая, поэтому пластик не стоит сильно перегревать. Пока греется пластик будем собирать пресс-форму.

Читайте также:  Как открутить срывные болты на замке зажигания

Сначала закрепим болт на нужное расстояние. Достаточно потянуть руками, здесь не нужен гаечный ключ. Давление не столь высоко. Чтобы болты не ходил туда сюда, используем крышечку. Материал дсп. Устанавливаем крышку и стягиваем гайками. В отверстие будем заливать пластик.

Прошло 30 минут. Одеваем специальные перчатки, достаем шприц. Быстренько накручиваем. Надавим, чтобы выдавить пластмассу. Устанавливаемых поверх пресс-формы. Давим. Выдерживаем определенное время. Необходимо держать под давлением, чтобы усадка была минимальная.
Разберем форму и посмотрим, какое получилось изделие.

Видно, что всё пролилось. Извлекаем. Деталь получилась. Болт хорошо залился, сидит прочно. Выступы можно обрезать. Так можно делать литье полипропилена и др. в домашних условиях. Это самый примитивный кустарный способ. Чтобы можно было быстро и легко отлить изделие.

Изготовление пресс-формы

Далее смотрите видео о том, как сделать пресс-форму, чтобы лить пластмассу.

Станок для литья полипропилена

Автор канала ОумелецТВ показал изготовленный своими руками станок для домашнего литья пластмассы. Он электрический. Поршень ручной. Термостат для точного контроля температуры. На видео показана его испытания. Для этих целей он будет лить нейлон или полиамид. Есть еще одно название – капрон. Из нейлона обычно делают крестовины для стульев. Как раз такая нашлась у мастера, он её раскрошил. Перед применением кружку нужно просушить при температуре до 100 градусов. Это нужно делать в течение 2-4 часов.

Загрузим гранулы в станок. Установим 250 градусов. Это оптимальная температура для литья полиамида. Подождем, когда наберется необходимое градусы. Потом установим поршень. Станок вышел на оптимальный режим, индикаторная лампочка горит. Теперь нужно подождать 5 минут, чтобы пластик полностью прогрелся изнутри.

Полиамид нагрелся. Ставим его на пресс-форму. Вдавливаем. Делаем выдержку под давлением. Видно, что он залился. Дадим ему немного остыть. Теперь разбираем пресс-форму. Училась пластмассовое изделие. Как видите, усадки нет.

Станок для литья пластмассы дома

Далее видеоматериал, объясняющий, как изготовить станок для литья пластмассы. Что для этого потребуется в домашних кустарных условиях? Шток с поршнем. Труба на три четверти в качестве цилиндра. Полдюймовой переходник на 3/4 трубу. Штуцер, срезанный для удобства. Металлическая прокладка со слюдой для изоляции. Термостат. Он регулирует температуру до 350 градусов. Тен на 600 ватт. Две гайки и коробка для крепления термостата. Одеваем переходник. Закручиваем шайбу.
Для того, чтобы нихром не сползал вниз.


Начинаем собирать блок управления. Потом прикрепим термопару от термостата к корпусу цилиндра. Автор не стал показывать, как он будет все это собирать, но представил схему. На фото устройства показано в сборе.

Крепим блок управления к шприцу. Затягиваем гайками. Термопары по длине достаточно. Теперь нужно закрепить. Слюда для предотвращения проскакивания термопары через керамические изоляторы. Для перематывания используется не просто нить, а кремнеземная. Она жаростойкая, то есть не горит, не плавится. Можно использовать асбестовый шнур. Но поскольку его не было в наличии у мастера, пришлось покупать кремнеземную.

Обматываем ТЭНом. Далее можно использовать минеральную вату или асбестовую ткань. Необходимо для избежания теплопотерь. Мастер использовал минвату от старой духовки. Алюминиевым проводом зафиксировал. Сборка закончена. Можно проводить испытания под давлением.

Выставляем термостат на 100 градусов. Посмотрим, как в этом режиме дома будет работать станок.

Источник: izobreteniya.net

Литье пластмасс своими руками

Конечно, при изготовлении пластиковых деталей вы можете обрезать и оттачивать каждую из них вручную, но данная методика весьма несовершенна: она занимает много сил, а получить два абсолютно одинаковых изделия невозможно. Поэтому в данном материале вы узнаете, как осуществить литье пластмасс в домашних условиях.

Что нам может понадобиться

Для собственноручного литья пластмассы нам не нужно каких-либо особенным инструментов или материалов. Шаблонную модель, своего рода матрицу, мы можем сделать практически из чего угодно — из металла, картона или же дерева. Но вне зависимости от того, какой вариант вы выбрали, его в любом случае необходимо пропитать специальным раствором еще до начала работы. В особенности это касается дерева и бумаги, ведь они активно впитывают влагу и для предотвращения этого процесса нам нужно заполнить поры, желательно жидким воском.

Если мы остановились на этом варианте, то следует покупать его с наименьшей вязкостью — это поспособствует лучшей обтекаемости детали. Разумеется, результаты будут более точными. На современном рынке присутствует великое множество его сортов, и сравнивать их между собой не имеет смысла: у нас нет для этого ни времени, ни возможности. Можем лишь с уверенностью сказать, что для обмазки идеально подойдёт герметик для автомобилей, желательно красный. С ним лить пластмассу на дому будет значительно проще.

Определяемся с литьевым материалом

Честно говоря, материалов для литья существует еще больше, чем силиконовых сортов. Среди них есть и жидкая пластмасса, и обычный гипс, перемешанный с клеем ПВА, и даже полиэфирная смола. Несколько меньшей популярностью пользуются вещества для холодной сварки, легкоплавящиеся металлы и так далее. Но в нашем случае мы будем основываться на некоторых других характеристиках веществ для литья:

Касательно первого пункта, то он обозначает время, на протяжении которого мы можем осуществлять манипуляции с еще незатвердевшим материалом. Конечно же, если изготовление пластмассовых изделий происходит в заводских условиях, то двух минут будет более чем достаточно. Ну а нам, делающим это дома, необходимо как минимум пять минут. И если случилось так, что подходящих материалов вы не смогли достать, то их вполне можно заменить простой смолой эпоксидной. Где ее искать? В автомагазинах или же в магазинах для поклонников авиамоделирования. Кроме того, такая смола нередко встречается в обычных хозяйственных магазинах.

Читайте также:  Как проверить крестовину кардана ваз 2107

Делаем разрезную форму

Подобная форма идеально подойдет для того, чтобы лить пластмассу своими руками, ведь в нее можно заливать необычные типы смол. Маленькой хитростью подобной методики можно считать то, что на предварительном этапе всю поверхность модели нужно обработать силиконом, а затем, после того, как материал целиком затвердеет, матрицу можно обрезать. После этого мы извлекаем ее «внутренности», которые пригодятся нам для дальнейшей отливки. Дабы нам подошла форма, следует нанести трехмиллиметровый слой герметика, после чего мы просто ждем, пока материал затвердеет — обычно на это уходит два часа. При этом наносить его желательно кисточкой. Нанося первый слой, мы должны попытаться заполнить материалом все неровности или пустоты, дабы впоследствии не образовывались воздушные пузыри.

Как происходит процесс литья

Берем форму для литья и тщательно ее очищаем — она должна быть сухой и чистой. Все остатки материала, оставшиеся после предварительных процедур, обязательно следует удалить.

Если возникнет необходимость, мы можем несколько изменить цвет нашего состава: для этого нужно всего лишь добавить в него одну капельку краски, но ни в коем случае не водяной (у жидких пластмасс к ним личная неприязнь).

Нет необходимости в проведении дегазации нашей литьевой смеси. Это можно объяснить тем, что литье пластмасс в домашних условиях изначально предусматривает относительную непродолжительность ее «жизни». Вместе с тем, для того, чтобы извлекать пузырьки воздуха из малогабаритных изделий, на необходимо всего лишь собственноручно вывести их после заливания.

Тщательным образом перемешиваем все необходимые составляющие и заливаем ее в форму шаблона медленно, тонкой струей. Это следует делать до тех пор, пока смесь не заполнит собой весь объем и еще некоторую долю канала для литья. И вскоре, когда произойдет процедура дегазации, объем этого материала значительно уменьшится и станет таким, какой нам и нужен.

И последний совет: для того чтобы качество модели было высоким, охлаждать шаблоне нужно постепенно, не спеша. Итак, соблюдайте все инструкции и все у вас получится!

Источник: boldproject.ru

Изготовление пластиковых деталей в домашних условиях

Современные композитные материалы позволили самостоятельно изготавливать пластмассовые детали самостоятельно, своими руками.

Сегодня узнаем, как происходить литье пластиковых деталей в домашних условиях.

Немного о технологии литья в домашних условиях

За два часа 5 пластмассовых изделий

Для изготовления пластмассовых изделий потребуется некоторая подготовка – нужно изготовить силиконовую матрицу, а также подложку-столешницу из этого же материала.

Формы для литья изготавливают из высококачественного силикона «Эластолюкс». В роли исходника берут мастер-модели, сделанные на 3D принтере, или же оригинального модели промышленного производства.

Подложки, как правило, делают из более дешевых силиконовых материалов, например, «Эластоформ».

Процесс изготовления пластмассовой заготовки

Литье пластмасс в силикон

В роли литьевого материала будем использовать двухкомпонентный полиуретан «Уникаст 9», состоящий из непосредственно самого полиуретанп и затвердителя.

Цена за 1 упаковку этого расходника в магазинах составляет около 900 рублей, где о.5 кг основы и 0,3 затвердителя.

Шаг №1 – подготовка полиуретана

Поскольку изделие требуется темного цвета, то вначале в основу нужно добавить колер. Продаётся он отдельно. На одну упаковку «Уникаст 9» требуется около 100 капель – для темно синего цвета.

Чтобы оттенки изделий не отличались, колер нужно добавлять на весь объем полиуретановой основы.

Шаг №2 – подготовка литьевой формы

Силиконовую форму перед началом работ нужно подготовить – обработать её разделителем. Для этой роли отлично подойдут как вазелиновые смеси, так и разделители на керосиновой основе.

Шаг №3 – фиксация литьевой формы на подложку

Добавляем гнёт на форму

Поскольку в качестве основания для силиконовой формы используется подложка из аналогичного материала, то они плотно друг к другу прилегают. Однако для того, чтобы полностью исключить подтёки раствора, нужно форму прижать к силиконовой подложке дополнительным грузом.

Шаг №4 – воронка для литья

Из бумаги делаем одноразовую воронку и вставляем её в литник формы.

Шаг №5 – подготовка полиуретанового состава

Готовим реактивы к смешиванию

Для этой цели лучше пользоваться точными электронными весами.

Помещаем пластиковую ёмкость на весы и обнуляем последние.

Наливаем нужное количество полиуретановой основы – для каждой формы объём высчитывается отдельно.

Добавляем затвердитель из расчета 0,6 к 1. Т.е. на 20-ть грамм основы нужно 12 грамм затвердителя.

Шаг №6 – перемешиваем реактивы

Не более 30 секунд

Перемешивать не более 30 секунд – быстро начинается химическая реакция, о чём свидетельствует нагревание смеси.

Шаг №7 — литьё

Выливаем содержимое из ёмкости в силиконовую матрицу.

Шаг №8 – вынимаем изделие из формы

Чтоб достать, нужно удалить ножки из литников

По прошествии 20 минут можно доставать пластмассовое изделие.

Для этого удаляем воронку с застывшими излишками пластика, а из литников выбираем пластмассовые «ножки».

Достаём готовое изделие из формы.

Результат и подведение итогов

Изделие получилось отличного качества, на весь процесс ушло около 30 минут. Осталось лишь немного доработать заготовку: отрезать ножки литников, немного зачистить изделие шкуркой.

Читайте также:  Как снять лампу ближнего света на калине

Если сравнивать эту технику изготовления пластмассовых изделий с ЗD печатью, то можно с уверенностью сказать, что литьё выигрывает по скорости изготовления: 1 шт за 30 минут против 4- часов. Что касается стоимости сырья, то у 3D печати оно дороже в 3-3,5 раза.

Тематическое видео: ЛИТЕЙКА НА ПЛАВУ — Литье пластика в силикон

ЛИТЕЙКА НА ПЛАВУ – Литье пластика в силикон

Изготовление пластиковых деталей в домашних условиях

Для нас очень важна обратная связь с нашими читателями. Оставьте свой рейтинг в комментариях с аргументацией Вашего выбора. Ваше мнение будет полезно другим пользователям.

Источник: krrot.net

Литье корпусов из двухкомпонентного пластика(полиуретана) для электроприборов в силиконовую форму

Буэнос ночес, экстремистос!
Друзья, кто имеет опыт подобных работ в домашних условиях?

Задача: есть модель изготовленная на 3д притере из нескольких склеяных частей, нужно отлить монолитную конструкцию, обработать и использовать как мастер модель для прототипа. Планирую уложиться до 2000 руб для экспериментов.

1). Литьевой пластик, это все же полиуретан или пластмасса? А в чем вообще разница?

2). Какие недорогие пластик/силикон мне купить, чтобы, имея руки, растущие где то по середине, между головой и жопой, без использования вакууматора дома отлить корпус для прибора габаритами 300*60*100 мм, толщина стенки 3 мм? Корпус должен быть максимально прочным.

3). В инете читал и никакой конкретной информации выудить не смог. Мнения, например, про один и тот же силикон разделяются. Один говорит, что говно, другой кричит, что ахуительный. Другие говорят, что вообще без разницы, дорогой, дешевый, все одинаково. Тоже самое и про пластики. Подскажите по своему опыту конкретные марки, номера составов, которые мне понадобятся?

ПС: Смотрел, например, вот такие самый дешевый пластик и силикон(кликабельно):

TOOLDECOR T 20 237 – ЖИДКИЙ СИЛИКОН ДЛЯ ФОРМ – 1 КГ

Caspol 300 Roto – жидкий пластик для литья – 1 кг

Дубликаты не найдены

Ты только не обижайся, но я даже дочитывать не буду. Склей мономером того, чем печатаешь и не страдай хренью.

А-а-а-! Я тебя помню! Ты вместо редуктора пытался отапливать помещение мотором. Все, тогда я сомневаюсь, что ты и в этот раз меня послушаешь. Посижу тут с попкроном.

Тонкостенный сложновато будет делать. Но если соберетесь- то первый слой силикона промазываете кистью, удаляя попутно пузырьки. Делаете пару таких слоев 3 мм, а потом основной силикон. Побольше выпоров в форме для выхода воздуха. И поменьше влажность , пластик от этого пенится

Не уложишься. Я потратил 7, и успеха не было. Но очень крупная и сложная модель, ушло очень много силикона, он дорогой даже когда самый дешёвый. Воздух все испортил. Очень желательна вакуумная камера, внутри которой заливка и будет происходить. Дегазацию ты не успеешь все равно, подходящий пластик за 2 минуты застывает, а его надо и размешать, и залить.

То, что ты склеишь и обработаешь, и будет твоей мастер-моделью.

Обращай внимание на температурные характеристики при выборе материала. Многие пластики плывут при 80С. Посмотри на smooth-on, у них были варианты до 120-130С после “закалки” в термошкафу.

Я делал недавно нечто подобное.

Использовал силикон для формы Пентэласт-9121, заливочный жидкий пластик Polycast Slow.

Кстати, силикон который привел ссылки из ленки-пенки, можно замешать так, что он будет камень.

А можно, что как сиська силиконовая.

Если не серийка в сто и более корпусов – игра не стоит свеч.

Поверьте, дурость. Дорого и беспантово.

Поверьте человеку, который однажды серийку в 1000 изделий лил, не имея ни какого опыта.

P.S. Отлил кстати хорошо, заказчик претензий не имел.

Теперь корпуса делаю на 3д принтере.

Авторучка ручной работы “с секретным котиком”

Доброго дня! Количество свободного времени выросло непозволительно сильно, самое время творить что есть сил. На этот раз эксперимент с самодельным наполнителем для смолы на основе акриловых красок (для опытов приобрел недорогой набор красок Луч), наполнитель получен путем выдавливания нити через иглу шприца, последующей сушки и нарезки до состояния мелких гранул.
По материалам, на 90% все осталось, как и в нескольких предыдущих постах: корпус отлит целиком из эпоксидной смолы Aquaglass Citrus, темная часть окрашена красителем PolymerO со спиртовыми чернилами, несколькими слюдяными пигментами и самодельным наполнителем, прозрачная часть тоже с добавлением очень небольшого количества черных спиртовых чернил, дабы уберечь смолу от желтения. Все это заполировано до зеркального блеска. Деревянная часть выполнена из остатков Лайсвуда, пропитана льняным маслом, направляющие механизма и прищепка снова изготовлены из полированной нержавеющей стали. Механика так же на мощных магнитах, и что-то мне подсказывает, что будет не лишним к следующим постам подснять видео, как оно работает.

Ну и собственно к вопросу, а где же секретный котик? А вот он!

Котик нарисован акрилом по пленке и перенесен как обычная наклейка на дерево. Благодаря цилиндрической форме и сочетанию цветов, котик виден только под определенным углом, во всех остальных случаях виден просто цветной узор) Да, тут есть небольшой мой косяк, не покрыл дерево лаком, и хоть Лайсвуд не сильно пористый, но немного воздуха все же выпустил, добавив немного пузырьков.

Собственно на этом на сегодня все, как обычно, критика приветствуется)
Всем добра и котиков!

Источник: pikabu.ru